CAVITY NOTCH FILTER 6

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Le calamità mettono in luce l'amicizia

Passaggio dalla prima alla seconda serie

A me capita spesso che durante la costruzione di qualcosa, mi vengano in mente modifiche e/o migliorie da apportare alla costruzione. Questo caso non è stato da meno, complice di ciò è stata l'umidità. L'alluminio, come l'ho adoperato nella prima ‘’stesura’’del progetto, affidava la propria conducibilità tra le varie parti solo e solamente al contatto superficiale diretto. Tra queste parti, dopo circa un anno di buon comportamento, si è insinuata una immancabile umidità che ha prodotto un microscopico strato di Ossido di Alluminio. Questo ossido è altamente isolante e quindi ha deteriorato la resistenza di contatto di qualcuna delle parti, modificando quindi la sua risposta in frequenza. La decisione, che già mi serpeggiava nell'animo è divenuta operativa : si smonta tutto !!! Saldare l'alluminio non è uno scherzo alla portata del comune hobbista e rivolgermi ad un professionista mi è sembrato

fuori luogo, sia per i costi e per la pratica impossibilità di controllare l'esecuzione del lavoro. Infatti sono del fermo avviso che ‘’ Se non sai costruirti qualcosa, significa che non te lo meriti...’’ Sono ricorso ad una soluzione, quella di adoperare una lega saldante della famiglia Durafix. Una strana lega saldante che però ha dato buoni risultati elettrici e meccanici. Innanzitutto ho segato la base in tre distinti supporti, sia per ragioni elettriche (che vedremo più tardi) che per ragioni di dissipazione termica. Con una fiaccola GPL ho ben scaldato entrambe le parti fino a circa 400°C e dopo ho applicato il Durafix, strusciando la bacchetta delicatamente sulla superficie da unire. Se si è pratici di saldatura a stagno su medie superfici, si riconosce subito il fenomeno di saldature e, come si vede nella foto a lato, si nota lo stendersi della lega sulle superfici interessate. In questo modo ho risolto un aspetto del mio problema, forse quello che più mi dava pensieri ed incertezze. Quindi bandita ogni esitazione mi sono lanciato nella saldatura delle 6 cavità, sulle rispettive basi, ottendo risultati molto simili a quelli mostrati alla tua destra. Precedentemente e avevo testato, con successo, la tenuta meccanica tramite un intenso intervento di ‘’Santa Mazzetta’’.

Risolto il problema della saldatura dell'alluminio, mi sono rivolto agli altri aspetti del progetto che avevo in animo di sistemare, senza però stravolgere troppo il progetto iniziale. Nonostante le prove effettuate con la parte centrale di ottone, che mi avevano entusiasmato, mi è stato impraticabile osservare i tempi di fornitura del tubo e del cilindro in ottone e sono dovuto scendere al copromesso precedentemente adottato, quello dell'utilizzo dell'alluminio anzichè dell'ottone...(sigh...) Qui alla tua sinistra, è mostrato l'elemento centrale fisso e l'elemento di sintonia mobile, entrambi in alluminio tornito, con la sua barra filettata solidale con il corpo del cilindro mobile di sintonia. Da questa foto si possono notare due cose, innanzitutto il seeger che stringe le alette di contatto ed in basso dell'elemento fisso, si possono vedere i due pezzi costituenti il fissaggio del medesimo alla piastra superiore. Originariamente l'elemento fisso aveva 6 fori filettati 2,5MA ed inoltre sorreggeva il tubo di sintonia fisso con 8 viti inox. Per le ragioni prima esposte, anche il supporto dell'elemento centrale è stato saldato alla base. Mi rimane il cruccio che, per ragioni costruttive, non è stato possibile saldare il tubo fisso di sintonia con la base. Infatti si notano le 4 coppie di viti da 2,5MA che sorreg- -gono il tubo e ne determinano il contatto elettrico e la tenuta meccanica. Quelle 8 viti inox, non assicurano la certezza assoluta ma comunque danno una sufficiente garanzia di durata se strette ‘’a morte’’ Alla tua sinistra,è fotografata una base superiore completa, ma senza elemento scorrevole e seeger di tenuta. i notano perfettamente le alette di contatto del condut- -tore centrale e la sua saldatura alla base. Si può osservare la gola tornita entro la quale verrà calettato il corpo esterno del filtro ed anche lo scasso radiale che serve ad introdurre la sonda RF, con i suoi 6 fori filettati 2,5MA per il fissaggio. Sarebbe stato possibile saldare anche il coperchio superiore, ma questa sarebbe stata una via senza ritorno per eventuali manutenzioni interne e quindi ho preferito lasciare al puro contatto alluminio-alluminio l'unione tra corpo filtro e coperchio superiore.